Prodotti
I NOSTRI PRODOTTI
Sheet Moulding Compound e Bulk Moulding Compound (o Dough Moulding Compound) sono parte dei materiali detti termoindurenti, per i quali non si ha punto di rammollimento: per SMC, BMC e DMC la reticolazione tra resina e solvente porta ad un indurimento irreversibile.
L’ SMC si presenta in forma di materassino faldato in scatole o avvolto su rulli, mentre il BMC ed Il DMC sono in forma grezza: un materiale pastoso imballato in sacchetti.
In generale la composizione del Bulk Moulding Compound e del DMC sono molto simili, ma in alcune nazioni legate all’ Commonwealth (UK, India, South Africa, Australia, New Zealand) viene preferito il termine DMC (Dough Moulding Compound). La distinzione fra BMC e DMC, oltre che a livello geografico può essere legata alla presenza di un ispessente (BMC) od alla sua assenza (DMC).
SMC
Sheet Moulding Compound è un materiale in fogli composto principalmente da resina poliestere, cariche minerali e fibre di vetro. Resina, cariche e additivi vengono miscelati insieme ottenendo una pasta di consistenza mielosa, che viene poi pompata in una macchina “impregnante” dotata di una taglierina che aggiunge la fibra di rinforzo in quantità prefissata e costante.
BMC
Bulk Moulding Compound è un materiale che si presenta come una massa omogenea, composto principalmente da resina poliestere, cariche minerali e fibre di vetro. La resina poliestere e additivi vengono prima miscelati, quindi la pasta ottenuta viene trasferita in una macchina impastatrice nella quale vengono aggiunte le cariche minerali e la fibra di vetro chopped (pretagliata), tipicamente di lunghezza 6 o 12 mm.
I COMPONENTI DEI NOSTRI MATERIALI
I due materiali sono costituiti principalmente dai seguenti componenti:
Resine
Si tratta principalmente di resine poliestere insature, composte solitamente da anidride maleica, anidride ortoftalica e glicoli. La presenza dell’anidride maleica è necessaria per ottenere la reticolazione ed è presente in maggiore percentuale dove sia essenziale la planarità della superficie dello stampato.
Termoplastico
Si tratta di soluzioni di termoplastici in stirolo che permettono di contrastare il naturale ritiro delle resine poliestere a seguito della reticolazione, evitando così la deformazione eccessiva dei manufatti. A seconda del tipo e quantità di additivo, si può arrivare ad ottenere materiali LS (Low shrinkage) o LP (Low Profile, pezzo in espansione).
Cariche minerali
Tipicamente calcio carbonato o allumina tri-idrata. Dove è necessaria una resistenza alla fiamma è privilegiato l’uso dell’allumina tri-idrata. Nel caso invece si debbano stampare dei manufatti per l’industria dei trasporti viene impiegato tipicamente il carbonato di calcio.
Rinforzo
Fibra di vetro o di carbonio. La fibra di vetro, a fronte di una relativa economicità, garantisce le caratteristiche per le applicazioni più comuni. La fibra di carbonio, invece, viene utilizzata per applicazioni speciali, dov’è essenziale ottenere elevati moduli a flessione e a trazione.
Additivi
Ispessenti e distaccanti interni. L’ispessente è utilizzato per migliorare la maneggiabilità del materiale e la capacità di trasporto delle fibre di vetro nella fase di stampaggio. Il distaccante interno, tipicamente stearato, consente la rimozione del manufatto dallo stampo.
Iniziatori
Si tratta di sostanze che consentono la reazione chimica fra resina e solvente (stirolo) alle temperature tipiche dello stampaggio. Gli iniziatori sono molecole sensibili alla temperatura, quindi per evitare la pre-gelificazione del materiale, sia SMC che BMC devono essere conservati lontani da fonti di calore e preferibilmente a temperature inferiori a 25°C.
SOSTENIBILITÀ & RICICLO
